Los ESTABILIZADORES DE FONDO pueden exhibir un desgaste extenso dependiendo de la naturaleza abrasiva del ambiente de perforación. Por lo general, el estabilizador es una aleación 4145, que requiere un control cuidadoso de los precalentamientos, las temperaturas entre pases y los procedimientos de enfriamiento lento posteriores a la soldadura para evitar valores altos de dureza en la zona afectada por el calor y protección contra la fragilización por hidrógeno. Este procedimiento se aplica a estabilizadores nuevos y desgastados, así como a los tipos de álabes integrales y soldados.

POSTALLOY® PS-11W es un alambre de revestimiento duro a base de níquel diseñado para resistir la abrasión severa en combinación con una excelente resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste por fricción y resistencia a altas temperaturas de hasta 1100 °F (565 °C). El depósito de soldadura contiene más del 60 % de carburo de tungsteno fundido en una matriz de níquel-cromo-silicio-boro.

Los elementos de aleación en el alambre producen una matriz de soldadura de alta resistencia que se une con las partículas de carburo de tungsteno (WC), eliminando el desgaste prematuro causado por la liberación de partículas duras de WC tras el impacto. Además, la aleación de matriz de níquel elimina el problema de la disolución del carburo de tungsteno creado durante el proceso de soldadura. La resistencia a la abrasión, especialmente a la abrasión de partículas finas, es sobresaliente.

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA:

• Las hojas estabilizadoras nuevas y desgastadas deben mecanizarse a una dimensión que permita un espesor de depósito de 3/32” (2,4 mm), teniendo en cuenta la remoción de metal en el mecanizado final de la hoja.
• Para evitar que se combe o se distorsione durante la soldadura, se recomienda apoyar el estabilizador en tres lugares separados, como se muestra a continuación.

• Antes de soldar, las hojas deben limpiarse, pulirse y esmerilarse ligeramente para eliminar todos los residuos, el aceite y los contaminantes de la superficie.
• Se recomienda que las hojas estabilizadoras estén completamente soldadas dentro de un período de 12 horas. Cualquier interrupción de la soldadura debe ir seguida de una envoltura completa con una manta térmica para evitar un enfriamiento excesivo. Al reiniciar la soldadura, se aplicarán los precalentamientos estándar.
• Precalentamiento: El precalentamiento se puede realizar localmente en una hoja individual y debe incluir toda la hoja. Se debe aplicar un precalentamiento mínimo de 204 °C (400 °F) mediante un soplete de oxiacetileno o calentadores de inducción y mantenerlo durante un mínimo de 20 minutos para permitir un buen remojo.

• Parámetros de soldadura, alambre PS-11W de 1/16” (1,6 mm) de diámetro:
  • Polaridad: CC inversa (electrodo positivo)
  • Gas de protección - Argón puro - @35 cfh (24 m3/día)
  • Voltaje – 21.5
  • Velocidad de alimentación de alambre: 160 IPM (400 cm/min)
  • Amperaje – 170
  • Sobresaliente - 0,5” (13 mm)
  • Dirección de viaje: revés
  • Velocidad de desplazamiento: 8 ipm (20,3 cm/min)
  • Ancho de oscilación: 0,375” (9,5 mm)
  • Número de capas: individual
  • Poscalentamiento – Enfriamiento lento

• Enfriamiento posterior a la soldadura: mientras se suelda, el calor continuo del arco de soldadura se vierte en el estabilizador. Es muy importante mantener este calor dentro del estabilizador en las proximidades del nuevo depósito. Esta área requiere el uso de una manta térmica que envuelva la hoja. El envoltorio debe hacerse en cada cuchilla a medida que se completa. Se pueden usar imanes fuertes para mantener la manta en su lugar mientras se sueldan otras cuchillas. Si no se sigue este procedimiento, se pueden producir grietas o fallas catastróficas. Las mantas térmicas deben permanecer colocadas de 6 a 8 horas.
• Limpieza de soldadura: el uso de gas argón puro garantiza el nivel de salpicaduras más bajo posible. Algunas bolas de salpicaduras pueden adherirse superficialmente al cuerpo del estabilizador, pero se eliminan fácilmente con un cepillo de alambre. Cualquier gas que no sea argón puro al 100 % puede provocar salpicaduras, grietas y una limpieza excesiva.
• Maquinado a tolerancia: El depósito terminado debe ser razonablemente suave y plano, pero rara vez es consistentemente grueso para caer dentro de la tolerancia. El mecanizado o rectificado garantizará que el D.E. cae dentro de la tolerancia.